為什麽要洗爐，如何洗爐?
所謂洗爐就是將爐內積存不能（néng）排除熔化和半熔化的爐（lú）料，或粘稠爐（lú）渣，借外加造渣劑使之形成低熔點、流動性良好的的爐渣，通過出爐口排至爐外。
經過（guò）洗爐，爐渣已有部分被排出，爐膛比正常冶煉時空，從而為檢修爐襯減（jiǎn）少了許多工作量。如是計劃長期停爐，即使不檢修爐襯，也要洗爐（lú）使爐膛較空，再送電開爐時電極較易插入爐料中，為提高爐溫和盡快正（zhèng）常冶煉創造有利條（tiáo）件。所以，容量較大（dà）的工業矽電爐，停爐前都（dōu）有一個洗爐過程。
在特殊情況下，因某種原因，爐內積渣過多，坩堝很小，采取各種辦法（fǎ）都未能扭轉爐況時也可采用洗（xǐ）爐（lú）辦（bàn）法進行排渣，擴大坩堝，而後從新加料冶煉。
較小容（róng）量（liàng）電爐，爐溫較低，盡量不進行洗爐操作。
洗爐所用的造渣劑（jì）主要是石灰。當料（liào）麵降低不夠或電（diàn）極工作端短(因未焙燒好不能下放)時，在石灰中還要配入適量矽（guī）石(為石（shí）灰量的20～30%)。為改善爐渣的流動性，有時在放渣前20～30分鍾還加入（rù）石灰（huī）石量10～20%的螢石。
為什麽加入造（zào）渣劑（jì）後就可以使（shǐ）它變稀呢?因為爐內的物料主要是SiO2 、Al2O3、SiC和被前三者所浸漬的焦粒。SiO2和Al2O3是酸（suān）性和中（zhōng）性氧化物，二者熔點都較高，尤其其中還夾雜有相當量（liàng）的熔點極高的SiC和C的固（gù）體顆粒。因此，即使在很高溫度下它（tā）們仍（réng）很粘稠，但當加入石灰後，堿性的（de）CaO與SiO2和Al2O3結合，形成低（dī）熔（róng）點的、流動性良好的爐渣，而其中的SiC和C，由於渣量的增（zēng）大和其（qí）流動性（xìng）的改善（shàn），可充分的進行擴散和被破壞，其濃度大為降低，從而使爐渣容易從爐內排出。
洗爐操作是（shì）這樣的，為減輕洗爐工作量和保證電（diàn）極能充分（fèn）的（de）加熱爐底，在洗爐前八小時開始降低料麵，盡量多降（jiàng）些。洗爐是在（zài）露弧下操作，電極由於受到空氣和爐渣（zhā）的強烈氧化和衝刷，消（xiāo）耗很快，所以，應（yīng）保（bǎo）證電極有足夠長的工作端。料麵降好後，便可陸續加（jiā）入石灰進（jìn）行洗爐。一般洗1～2爐即可。每爐加入石灰量應根據爐子容量大小，爐內積渣多（duō）少等條件而定，較大容（róng）量電爐每爐加石灰量4噸左右。
洗爐是一項繁重（chóng）的操作，如不十分注意還會發生安全事故，所以要特別注意以下幾（jǐ）點（diǎn）：
1.洗（xǐ）爐時爐口溫（wēn）度很高，要時刻觀察設備（bèi）運行情況，尤其是水冷係統，要防止漏水，以免發生爆炸事故。
2. 必須保證不產生電極的硬斷事故（gù）
3.洗爐時排渣量很大，要特別加強爐（lú）前工作，備好台包，保持爐前場地的幹燥無水，附近不堆（duī）放易燃物如氧氣瓶等，以防止因爐渣外溢而燒穿事故，安全事故。
4.由於爐牆受到大量流動性良好（hǎo）的爐渣的侵（qīn）蝕與衝刷，容易產生跑眼和出爐口燒穿事故，應予注意。
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