所谓洗（xǐ）炉就是（shì）将炉内积存不能排除熔化和半熔化的炉料，或（huò）粘稠炉渣，借外（wài）加造渣（zhā）剂使之形成低熔点、流动性良好的的炉渣，通过出炉口排至炉外。接下来陕（shǎn）西工业硅炉生（shēng）产厂家合元冶（yě）金机（jī）电来和大家讲讲洗炉的（de）操（cāo）作要点。

经过洗（xǐ）炉，炉渣已有部分被排出，炉膛比正常冶炼时空，从而（ér）为检修炉衬减少了许（xǔ）多工（gōng）作量。如是计划长期停炉，即使不检修炉衬，也要（yào）洗炉使炉膛较（jiào）空，再送电开炉时电极较易插入炉料中，为提高（gāo）炉温和（hé）尽快正常冶炼创造有利条件。所以，容量较大的工业硅电炉，停（tíng）炉前都有一个洗炉过程。

在特殊情况（kuàng）下，因某（mǒu）种（zhǒng）原因，炉内积渣过多，坩埚很小，采取各种办法都未能扭转（zhuǎn）炉况时也可采用洗（xǐ）炉办（bàn）法进行排渣，扩大坩埚，而后从新加料冶炼。

较（jiào）小容量（liàng）电炉，炉温较低，尽量（liàng）不进行洗炉操作。

洗炉所用的造渣剂主要是石灰。当料面降低不够或电极工作端（duān）短(因未焙烧好不能下放)时，在石灰中还（hái）要配（pèi）入适（shì）量硅石(为石灰量的（de）20～30%)。为改善炉渣的流动（dòng）性（xìng），有（yǒu）时在放渣前20～30分钟还加入石灰石量10～20%的萤石。

为什么加入造渣剂后就（jiù）可以使它变稀呢?因为炉内的物料主要是SiO2 、Al2O3、SiC和被前三者所浸渍的焦粒。SiO2和Al2O3是酸性和中性氧化物，二者熔（róng）点都较高，尤其其中还夹杂有相当量的熔点极高的SiC和C的固体颗粒。因此，即使在很高（gāo）温（wēn）度下它们（men）仍（réng）很粘稠，但当（dāng）加入（rù）石灰后，碱性的CaO与SiO2和Al2O3结合，形成低熔点的（de）、流动性良好的炉渣，而其中的SiC和C，由于渣量的增大和（hé）其流动（dòng）性的改善，可充分的进行扩散和被破坏，其浓度大（dà）为降低，从而（ér）使（shǐ）炉渣容易从炉内排出。

洗炉操作是这样的，为减轻洗炉工作量和保证电极能充分的加热炉（lú）底，在洗炉前八小时（shí）开始降低料面，尽量多降些（xiē）。洗炉是在露弧下（xià）操（cāo）作，电极由（yóu）于受到空气和炉渣的强烈氧（yǎng）化和冲（chōng）刷，消耗很快，所以，应保证电极有（yǒu）足够长的工作端。料面降好后（hòu），便可陆续加入石灰进行洗炉。一般洗1～2炉即可（kě）。每炉加入石灰量应根据炉子容量大小，炉内积渣多少等条件而定，较大容量电炉每炉加石灰量4吨左右（yòu）。

洗炉是一项繁重的操（cāo）作，如不十分注意还会发生安全事故（gù），所以要特别注意以下（xià）几点：

1.洗炉时炉口温（wēn）度很高，要时刻观察设备运行情况，尤其（qí）是水冷系统，要防止漏水，以免（miǎn）发生爆炸事故。

2. 必须保证不产生电极（jí）的硬断（duàn）事故

3.洗炉时排（pái）渣量很大，要特别加强炉前工作，备（bèi）好台（tái）包，保持炉前场地的干燥无水，附近不堆放易燃物如氧（yǎng）气瓶等，以防止因炉渣外溢而烧穿事故，安（ān）全事故。

4.由于炉墙受到大量流动（dòng）性良好的炉渣的侵蚀与冲刷，容（róng）易产生跑眼和（hé）出炉口（kǒu）烧穿事故，应予注意（yì）。

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